pp注塑入口处有气痕是怎么回事？注塑产品有流痕怎么调整？如何解决高光pp注塑表面的气痕？如何处理pp材料挤出的产品中的花痕？嘉利信PP建议从几个方面考虑原因:1。熔化温度低，4，喷嘴附近留有凝固的东西(残渣)，有时会流入模腔，成为流痕，在PP产品的喷嘴附近有一个亮环，如何调整浇口附近的环型发生。1.表面流痕主要出现在表面几何形状复杂的塑料件中，填充路径中的某一点引起料流的急剧剪切突变，在某一点会发生填充熔体的滞流，形成流痕，如拐角、边缘、孔洞、网格、凸柱、加强筋等料流路径变化较大的部位。

大门附近出现年轮纹现象。这种现象是由于熔融树脂在模具型腔中流动时凝固造成的，因此会在注射过程中或保持时间内发生。1.提高注射速度。2.提高模具温度，并稍微提高树脂温度。3.提高注射压力，延长保压时间。4.留在喷嘴附近的固化物(残渣)有时会流入模腔，成为流痕。对策是扩大模具中的残渣集中孔，防止残渣流入成品部。

PP为非极性结晶塑料，吸水率很低，约为0.03% ~ 0.04%，所以注塑时一般不需要干燥(必要时可在80 ~ 100℃干燥1 ~ 2小时)。PP的熔点为165 ~ 170℃，分解温度为350℃，最大结晶速率温度为120 ~ 130℃，成型温度范围较宽(205 ~ 315℃)。注射成型用PP适宜的MFR范围为2 ~ 15g/10min，熔体具有良好的流动性。料筒温度控制在210 ~ 280℃，喷嘴温度比最高料筒温度低10 ~ 30℃。

PP熔体的粘度更多地取决于剪切速率而不是温度。因此，在注射成型中(注射压力通常为70 ~ 120 MPa)，通过提高注射压力或注射速率来增加熔体流动性比提高机筒温度更有效。此外，注射压力的提高也有利于提高产品的拉伸强度和断裂伸长率，对产品的冲击强度没有不利影响，尤其是大大降低了收缩率，但注射压力过高容易造成产品飞边，增加产品内应力。

1。表面流痕主要出现在表面几何形状复杂的塑料件中。在填充路径的某一点，材料流动会发生急剧的剪切突变，在某一点，填充熔体会发生滞流，产生流痕，如拐角、边缘、孔洞、网格、凸柱、加强筋等材料路径变化较大的部位。2.对于出现表面流痕的零件，通常很难改变浇口位置。一般来说，对于不同壁厚的部位应采用逐渐减薄的方式，对于拐角、边缘、网格等引起剪切突变的部位应加大填充物的圆弧角，这样可以降低充模熔体引起的高剪切程度。

【了解废料市场，去废料屋，我来回答你的问题】PP注塑中气泡产生的原因及解决方法:PP气泡1: 1解决问题。提高模具温度，减少注塑时间和周期，因为冷却时间过长导致内部收缩形成PP气泡。2、提高回压，延长喷射时间，用高压低速。一般PP材料不会有气泡(因为吸湿性低)，可能是PP材料造粒时的填充物问题。如果技术方案如下:1。添加备用材料以干燥材料；2.注射背压增加，注射速度减慢；3.机筒温度不能太高。

嘉利信PP建议从几个方面考虑原因:1。熔融温度低，不同厂家，不同品牌的橡胶，或者环境温度的变化，合适的熔融温度会有所不同，2.橡胶不好也会有这样的现象。如果同一种橡胶以前没有过这种现象，可以排除这种可能性，3.橡胶未经干燥，含有水分。4。